Гравировальные станки с али

[Fatalik]

У меня такое тоже было правда только по оси высоты. Хренась и полезла вместо 2 мм на все 15 ) (раз 10 было такое ... Но я всегда рядом и фрезу только один раз сломал так)

[Владимир Николаевич]

Ну у этих от нагрева пропуски шагов а греют они  так что этот радиаторик палец обжигает.
Если делать на них гравер надо улучшить охлаждение думаю.

На плате есть выход на кулеры. Как вариант - у меня как раз 5шт кулеров 20х20мм в запасе лежит!
Ну и посмотрю может штатные радиаторы оторвуться, тогда поставлю покрупнее и кулеры 30х30\40х40....
А двигатель пока поставлю на шпиндель тот что есть в наличии ДПР-72 4500об\мин 27в. D корпуса 40мм. 

[mo]

Вы с УСБ на низком уровне работаете? Решпект!

Да не, USB лишь метод общения меж компом и контроллером. Можно контроллер научить G-код принимать и дальше самому в реалтайме управлять очередью, ожидая лишь прерывания (по usb или кнопкой) от оператора.
Благо контроллеры сейчас очень разные и мощные, в т.ч. с огромным объёмом памяти. Да и весь код грузить не обязательно, достаточно относительно небольшого FIFO в контроллере.

В общем, это не сложно если заниматься. Но я уже сказал, делать это не буду. ИванСемёныч подтвердил мою очевидную догадку, что "всё уже украдено до нас". И что есть хороший, зарекомендовавший себя, контроллер за 110 евро. С езернетом! Что для меня мегаплюс. Я с рождения USB не понял его глюков и ограничений. Хоть и согласен, поделка удобная. Но глючная.

[mo]

Вон даже в моём дешёвом grblControl и его платке есть FIFO. Не знаю, правда, в железе контроллера он или софте компа, но думаю в железе (я б так сделал). Благо сотню команд даже ардуина запомнить в состоянии.

[mo]

Это атомные колёса для тачки мелкому вырезал.
Интересно то, что я попробовал фрезеровать достаточно огромный кусок фанеры. Ось Y при этом... чутка подвывала на большой скорости. Наверное, не стоит так делать, моторчик слабенький, нагрузка и на него, и на редуктор увеличивается.

[GTA]

Не знаю, правда, в железе контроллера он или софте компа,

в железе. специально в код grbl библиотеки лазил смотреть как там сделаны разные вещи. конкретно буфер - в памяти микроконтроллера, под это дело зарезервировано 128 байт ОЗУ (по сути несколько команд получается).
на передачу тоже буфер, но там только 64 байта, что нормально.

[Владимир Николаевич]

Посмотрел маркировку - Сонька SONY (PCG-F430) 450мгц стоял на бухгалтерии базой. Работал макс 100-200 часов, по сути флэшкой... Так и состарился морально! LPT порт есть!

Слабоват агрегат. Мач не потянет - там минимум 1 ГГц. Из моего опыта 500 МГц кейКАМ работал, но с условием установки на чистую систему с отключением всего чего можно...

Нарыл вот на форумах
<Делаю из чего попало ЧПУ станок для нарезания зубов звезд.>
« Ответ #5 : 07 Фев 2016 в 22:51 »
Лишнего компа достаточной производительности (пишут нада 500мгц и 2гб ОЗУ) под рукой не оказалось.
Достаточно старинного ноута начиная от пентиум 3 с портом LPT и программы Mach3. Там все легко настраивается. У меня с оперативкой 256мб все работает.

[mo]

В ночи нарисовал часть оправы ГЗ: АстроХостел "Краснодар"

Первая деталь, которую планирую резать размером "в два стола". Чтобы это осуществить, планирую применить что-то похожее на технологию двусторонней гравировки (надо б тоже освоить).

Как я понимаю, для этого мне нужно сделать якоря. Обвёл их красным. Это отверстия, точно под размер каких-нибудь имеющихся свёрел. Делаю их не только в заготовке (тут получилось в детали, но не мешающих её функциям), но и в подложке.

Деталь в данном случае 15 мм фанера, подложка, пусть будет ещё 6 мм фанера. Итого нужно пройти на 15 + 5 (запас 1 мм). После фрезеровки верха, деталь снимается (подложка - нет. Я прикручу её к столу). Переворачивается. Отверстия совмещаются, вставляя в них и в подложку те самые лишние свёрла. Деталь крепится, свёрла вынимаются.

Думаю, такой метод может обеспечить мне точность позицирования ~0.3..0.5 мм. Что для этой задачи достаточно.

Сегодня потренируюсь на кошечках. Выпилю что-то, размером в два стола из 4 мм фанеры.

[mo]

Опробовал фичу в Aspire Vectric. Звать её Toolpath tiling. Получилось резать деталь больше размера стола полуавтоматически: http://oleg.milantiev.com/material/?id=1484

[mo]

Очередное спасибо ИванСемёнычу за трёхзаходную 3 мм фрезу. Сегодня попробовал фрезеровать алюминиевую полосу. В леруе взял метровую палку 50 мм шириной с заявленной толщиной 2 мм. Дома замерил штангелем - 1.8 мм. Вот крохоборы

В общем, материал мягкий, на малой скорости тянется впереди фрезы. Сначала попробовал заглубление 0.2 мм за раз, явно оказалось много для 1610 станочка. Снизил вдвое, до 0.1 мм за раз - стало лучше. Скорость пробовал минимально разумную - 1 мм/с. Фреза не торопясь толкала перед собой алюминиевый валик. Поднял скорость втрое (3 мм/с) - стало резко лучше. На том и остановился: 0.1 мм в глубину и 3 мм/с скорость.

Без СОЖ, ибо его нет. С работой пылесоса. Неприятность конструкции этого типа дешёвых станков в попадании отработки на валы и винт оси Y. Если это МДФ пыль или стружка от фанеры то куда б ни шло, хоть тоже хорошего мало. Но металлическую стружку / пыль в резьбе я видеть не хотел. Так что, порвав какой-то тут же валявшийся леруёвый чек, сделал домик над ходовым винтом, хотя бы... Надо б туда гармошку приделать из какой-нибудь гофры, однозначно.

За 10 минут вырезал отверстия под винты и их шляпки, а так же центральное отверстие. Эта "таблетка", примерно 1 см диаметром, вылетела... ну я по привычке её давай надфилем / шкуркой чистить. Мягко, конечно. Хочется Д16Т попробовать.

Ну, думаю, придётся надфелем поработать, как деталь выйдет из-под станка.
И вдруг понял. А почему, собственно, я? Мама мне часто говорила: "Человек должен думать, машина - работать". Я и подумал, задал программу снять 0 уровень по вырезанному профилю. Было-стало:


Чутка, правда, заглубило махру внутрь. Ну... я дал программу прочистить рез. И ещё раз сверху пройтись. Благо программа простая и на 3 мм/с быстрая. Явно быстрее, чем я бы надфилем ровнял.

Внешний профиль ещё не вырезал - мелкий подставил, уснул в неподходящий момент.
За то, я научился спиральное врезание делать в Aspire.

Мне нужно шесть таких деталей. По две на две стороны каждого вала. Держат шесть подшипников. Только я пока одной ограничусь. Дождусь подшипника, замерю его. Нужно убедиться, что шайба держит только его внешнюю обойму.

Теперь могу нарезать проставок для юстировки заднего отрезка корректоров из 0.5 - 1 мм полосы. Правда, я думаю, для этой задачи алюминий избыточен, достаточно стеклотекстолита.

[Piter_Korn]

Стеклотекстолит более "абразивен" для фрез, чем алюминий.

[mo]

Стеклотекстолит более "абразивен" для фрез, чем алюминий.

Не беда. Куплю 10 фрез (300 рублей за пачку) на али. Но режется он на этом станке порядка на полтора быстрее.

P.S. Сижу и жду, когда все проснуться. Профиль шайбы надо вырезать
С завтра потепление, послезавтра переезд станка в сарайку.

[Ivan7enych]

https://www./ссылка запрещена правилами форума//store/group/3-Flute-Alumi-um-High-Polished/1762279_512608803.html?spm=2114.10010108.100008.36.198226684W3oY3

Олег, я кстати нашел на али вполне приличные фрезы по алюминию, 3мм фрезы всего по 150р за штуку, домой ко мне приехали вчера, под микроскопом проверил - заточка очень острая, канавка для стружки хорошо отполирована, стружка не должна в ней застревать (основное из-за чего такие врезы ломаются).
Правда хвостовик 4мм диаметром, в твой станок сейчас не влезет.

Неприятность конструкции этого типа дешёвых станков в попадании отработки на валы и винт оси Y. Если это МДФ пыль или стружка от фанеры то куда б ни шло, хоть тоже хорошего мало. Но металлическую стружку / пыль в резьбе я видеть не хотел.

Алюминий там не так и страшен, хуже всего пыль стеклотекстолита, его водой чуть стоит поливать, чтобы эта пыль не летела в воздух.

[Ivan7enych]

В общем, материал мягкий, на малой скорости тянется впереди фрезы. Сначала попробовал заглубление 0.2 мм за раз, явно оказалось много для 1610 станочка. Снизил вдвое, до 0.1 мм за раз - стало лучше. Скорость пробовал минимально разумную - 1 мм/с. Фреза не торопясь толкала перед собой алюминиевый валик. Поднял скорость втрое (3 мм/с) - стало резко лучше. На том и остановился: 0.1 мм в глубину и 3 мм/с скорость.

Моя 3х перая уже чуть туповата, и на малой подаче будет давить, а не резать алюминий. Попробуй с тем же заглублением 0.1мм еще выше поставить горизонтальную скорость, чтобы она больше резала, чем давила.

У меня по алюминию рабочий режим 3.15мм 3х перой фрезы - 800мм/мин при 18000об/мин. Толщина срезаемой стружки при этом получается 800/18000/3 = 15микрон.

[mo]

Олег, я кстати нашел на али вполне приличные фрезы по алюминию, 3мм фрезы всего по 150р за штуку, домой ко мне приехали вчера, под микроскопом проверил - заточка очень острая, канавка для стружки хорошо отполирована, стружка не должна в ней застревать (основное из-за чего такие врезы ломаются).
Правда хвостовик 4мм диаметром, в твой станок сейчас не влезет.

Отлично! Заказал её и 5 мм такую же.
Ко мне уже идёт ER11 патрон с набором цанг 1-7мм к мелкому станку.

А 3018 станок уже с ER11. Правда, только с 3.175 цангой.

Моя 3х перая уже чуть туповата, и на малой подаче будет давить, а не резать алюминий. Попробуй с тем же заглублением 0.1мм еще выше поставить горизонтальную скорость, чтобы она больше резала, чем давила.

У меня по алюминию рабочий режим 3.15мм 3х перой фрезы - 800мм/мин при 18000об/мин. Толщина срезаемой стружки при этом получается 800/18000/3 = 15микрон.

Вот и мне показалось, что на медленной подаче 0.5 мм/с она давила, а не резала. Поднял скорость, стала стружка появляться. Значится, угадал я

Единственное, поганая втулка, что держит фрезу разболталась. Никак ER11 не придёт, похоже придётся в Краснодаре покупать втридорога. Фреза выпала и, хоть я успел остановить станок, заготовка была испорчена.

Но ... было интересно. Пока алюминиевые дела оставлю на потом. Займусь чем полегче.
Решил, например, буквы вырезать из экструдированного пенополистирола. Правда, у меня лист 5 см, он не влезает в станок. Так что я ножом срезал кусок абы как и 3мм фрезой снял плоскость. Плоскость сошла идеально. А вот буквы сопливые сильно. Впрочем, это был тест. Реально я хочу резать буквы размером со стол. То есть 10х15 см - одна буква. А сверху клеить оргстекло в цвет. Внутри обрезки светодиодной ленты, всё это на фанерку. Ляпота...




Странное дело обнаружил в Aspire. Он генерит G-код так:

T1M6
G17
G0Z5.000
G0X0.000Y0.000S12000M3
G0X0.000Y1.000Z5.000
G1Z-1.000 <<<<
G1X0.080Y0.997F600.0
X0.161Y0.987

Тогда как F600 надо б поднять повыше (где <<<<). Иначе переход на глубину 1 мм станок игнорирует. Перемещаешь текст повыше и всё ровно. Ну или сначала merget toolpath давать какой-нибудь левый рез на глубине 0 или выше заготовки.

[Ivan7enych]

Странное дело обнаружил в Aspire. Он генерит G-код так:

T1M6
G17
G0Z5.000
G0X0.000Y0.000S12000M3
G0X0.000Y1.000Z5.000
G1Z-1.000 <<<<
G1X0.080Y0.997F600.0
X0.161Y0.987

Тогда как F600 надо б поднять повыше (где <<<<). Иначе переход на глубину 1 мм станок игнорирует. Перемещаешь текст повыше и всё ровно. Ну или сначала merget toolpath давать какой-нибудь левый рез на глубине 0 или выше заготовки.

Это может быть кривой пост процессор (формат вывода под конкретный станок).
Во 1х у тебя нет смены инструмента, T1 быть не должно. Ну и то, что для первого G1 скорость не задана тоже неверно.

[mo]

Это может быть кривой пост процессор (формат вывода под конкретный станок).
Во 1х у тебя нет смены инструмента, T1 быть не должно. Ну и то, что для первого G1 скорость не задана тоже неверно.

Понял. Поперебираю форматы. Сейчас использую "G-code (mm) (*.tap)".
Кстати, пытался найти файлы станков на диске - не получилось. Посмотришь у себя, где их править?

[Piter_Korn]

Так что я ножом срезал кусок абы как и 3мм фрезой снял плоскость.

Пенополистерол хорошо режется на пластины по толщине раскаленной нихромовой (или подобной) проволокой. На столик устанавливаются две вертикальные направляющие и на них, на нужной высоте (по необходимой толщине заготовки) натягивается проволочная струна (с помощью доп. пружины). Пропускается эл. ток, такой, чтобы струна была нагрета до темно-малинового цвета, и между столиком и струной протягивается заготовка.

[mo]

Так что я ножом срезал кусок абы как и 3мм фрезой снял плоскость.

Пенополистерол хорошо режется на пластины по толщине раскаленной нихромовой (или подобной) проволокой. На столик устанавливаются две вертикальные направляющие и на них, на нужной высоте (по необходимой толщине заготовки) натягивается проволочная струна (с помощью доп. пружины). Пропускается эл. ток, такой, чтобы струна была нагрета до темно-малинового цвета, и между столиком и струной протягивается заготовка.

Хех..., это точно. Сколько в детстве этим "электролобзиком" было корабликов собрано!
Да не, я когда-нибудь выбирусь в лерую, куплю лист 2 см / 3 см. Стоят они недорого, в хозяйстве пригодятся. Может сподоблюсь утеплить сарайку. Которая теперь мастерская по-совместительству.


Так вот, а в попугаях я... заметно быстрее!
Вырезал ту же деталь из 1.5 мм фольгированного текстолита за ... забыл засечь, но очень быстро. Спиральная подача, два прохода.

Но ... и тут приобрёл бесценный опыт. Правда, вместе с почти правильной деталью.

1. слишком большая заготовка без удержания "мостом" в центре;
2. фольгой таки наверх.

[GTA]

Тогда как F600 надо б поднять повыше (где <<<<). Иначе переход на глубину 1 мм станок игнорирует.

глюка софта явно. станок помнит последнее значение команды F, но если не было никакой, то команда G1 игнорируется. лечится мануальной вставкой команды F.
в софте при генерации G-кода есть поля для префикса и суффикса? если есть, то в префикс дать F600 и все. если нет, то просто отредактировать файл в текстовом редакторе и где-нибудь в начале воткнуть F600.

у меня аналогичная петрушка была, но со шпинделем. если шла команда M3 без S, то станок работал и возюкал как надо, а шпиндель при этом стоял как вкопаный. стал ставить команду S1000 в перфикс и всё натюрлих.